Comment éclairer un entrepôt
Ici on ne cherche pas l’ambiance : on cherche la sécurité, la précision du picking et le coût le plus bas au mètre carré sur 4 000 heures par an.
- Éclairement maintenu
- 200 lx (picking 300)
- Éblouissement (UGR)
- ≤ 25
- Rendu des couleurs
- ≥ 80
- Température de couleur
- 4000 K
- Uniformité
- ≥ 0,40
La norme demande 200 lux dans les zones de stockage et de circulation, et 300 lux là où l’on lit des étiquettes ou prépare des commandes. Les zones d’emballage et de contrôle qualité atteignent 500 lux.
Le vrai défi, ce sont la hauteur et les allées étroites : avec des racks de 8 à 10 m, un faisceau large éclaire le haut du rayonnage mais laisse le sol de l’allée dans l’ombre. La réponse : une optique linéaire ou étroite alignée sur l’allée.
L’uniformité exigée est plus faible qu’en bureau (U₀ ≥ 0,40), mais l’éclairement vertical compte beaucoup : l’opérateur lit les étiquettes sur le flanc du rayonnage, pas au sol.
Avec de nombreuses heures de fonctionnement, chaque watt compte : des détecteurs de présence par allée réduisent la consommation de 60 à 70 %.
- Alignez les luminaires sur les allées entre racks, jamais sur la trame du plafond.
- Utilisez 4000 K : meilleure acuité visuelle et perception de sécurité qu’en 3000 K.
- Montez à 300 lux en zone de picking et 500 lux en contrôle qualité.
- Installez la détection par allée, pas par bâtiment : les économies se multiplient.
